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贵金属选冶理论与技术前言第一章第二章金银选冶概论ppt
日期:2019-07-05   来源:   作者:匡国友   

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  贵金属选冶理论与技术 主讲 周世杰 前 言 贵金属系指金、银和铂族元素(钌Ru、铑Rh、钯Pd、锇Os、铱Ir、铂Pt ) 它们之所以誉为贵金属是由于他们的物理、化学性质极其稳定,色泽瑰丽,在人类生活中常被用作贵重首饰和货币;在现代高科技中,它们因性质优良而广泛应用于航天、航空、通讯、电子、军工、汽车、医药等领域;然而因其在地球上的资源稀少而分散,故显得格外珍贵。 对于金、银,人类的提炼和使用大约有5000年的历史,被称之为古代金属;铂族元素则不然,人们从知道到应用,至今不过200余年,是一个年青有为的金属家族。 我国在世界上,是最早提炼和使用金、银的文明古国之一。特别是改革开放以来,我国黄金、白银的科技和生产有了飞跃的进步和发展,目前我国黄金、白银生产产量已名列世界前矛(分别为第四和第五位)。 南非:275吨(11.0%);美国:260吨(10.5%);澳大利亚:251吨(10.2%);中国:240吨(9.7%);秘鲁:203吨(8.2%);印度尼西亚:167吨(6.8%);俄罗斯:152.6吨(6.2%);加拿大:104吨(4.2%);巴布亚新几内亚:66.7吨(2.7%);加纳:63.1吨(2.6%);其他:699吨。全球总产量:2469吨。 2009世界各国黄金储备排行榜,据世界黄金协会的数据显示,世界黄金储备情况是:美国8133.5吨、德国3412.6吨、世界货币基金组织(IMF)3217.3吨、法国2508.8吨、意大利2451.8吨、中国1054吨、瑞士1040.1吨、SPDR黄金信托(ETF基金)1024吨、日本765.2吨、荷兰621.4吨。 我国铂族金属的生产和科研是近40年才发展起来的,特别是近20年随着我国国际贸易的增强及高科技的迅猛发展,我国贵金属的科研与生产出现了前所未有的大好形势。 科技要进步,生产要发展,要使我国在贵金属领域尽快赶超世界先进水平,这就要求我们学习和掌握贵金属选冶基础理论知识和先进的生产工艺技术,这就是开设本门课程的目的。 第一章 金银选冶概论 第一节 金、银的性质 第二节 金、银的用途 第三节 金、银的的矿物资源 第四节金、银的提取方法 第一节 金银的性质 一.金的物理与化学性质 (一)金的物理性质 1、金为黄色金属,为立方晶格结构,具有良好的可锻性和延展性。金片能轧制成0.0001㎜厚的金箔,纯金能拉成直经为0.001mm的金丝。 2、金具有良好的导热性和导电性。金的导热率高,为银的74%,具有良好的导热性能;金的比电阻低,其导电性能仅次于银和铜而居第三位。 3、金的密度大,相对密度为19.32 g/cm3;硬度低:2.5莫氏硬度。 4、金的熔化温度为1064.4℃,沸腾温度为2808℃;在1100~1300℃熔炼时,挥发损失的为0.01%~0.025%,即“真金不怕火炼”。 (二)金化学性质 1.金的化学活性很低,常称之为惰性金属。金在空气中,在有水份的条件下也不发生变化,金不溶于任何碱或硫酸、硝酸、盐酸、氢氟酸及其它任何有机酸的水溶液中。 2.金易溶解于王水;只有在强氧化剂,如硝酸、高锰酸、碘酸H5IO6、无水硒酸H2SeO4等存在的条件下,金才能溶解于浓硫酸中。 3.用氯气饱和的盐酸也能溶解金,在有氧的存在下,碱金属和碱土金属的氰化物水溶液是金的良好溶剂。 4.氯水、溴水、碘化钾、碘氢酸和硫代硫酸盐及硫脲水溶液是金的另一类溶剂。金的溶解均生成络合物。金的一切化合物都不稳定,经过简单处理,都能使金很溶易地还原成金属。 例1:一价氧化金Au2O是灰紫色粉末,温度超过200℃,便分解为金属: 例2:三价氧化金Au2O3是不溶于水的黑褐色粉末温度超过160℃,便分解为金属: 二.银的物理与化学性质。 (一)银的物理性质 1、银为白色金属。为立方晶格结构,具有良好的可锻性和展延性。纯银也引拉成0.001mm的细丝。 2、银具有良好的导电性和导热性,在这方面银居首位。其导电率为1.61μΩ·cm(25℃),导热率为433 w/M·k(250℃)。 3、银的熔化温度为960.5℃,沸腾温度为2200℃。 4、银的相对密度为10.47 g/cm3,莫氏硬度为2.7。 (二)银的化学性质 1、银的化学性质介于金和铜之间。银与氧不直接化合。在熔融状态下,一个体积的银几乎能溶解相当其自身体积20倍的氧; 2、银在加热的条件下很容易与硫发生作用,生的硫化银Ag2S。银与硫化氢作用,在银的表面生成黑色硫化银薄膜。这个过程在通常条件下也能进行。这就是银制品逐渐变黑的原因。 3、银和金、铜一样,能与单体氯、溴、碘发生反应。生成的卤化物,甚至在常温下,这个过程也能进行,如有水份,加热等条件则反应速度将明显加快。 4.在水溶液中银的标准电极电势值为正:Ag- e = Ag+ φ0Ag= 0.7990V,因此,银和金一样,在酸溶液中不能放出氢,在碱溶液中也是稳定的。然而银和金不同之点就是它能溶解于含氧酸中,例:硝酸和浓硫酸等。 5.在有氧的条件下,能与碱金属氰化物水溶液作用生成可溶性的氰合银络离子是氰化法提金的理论基础。在绝大多数情况下,银的氧化态为+1价。*4Ag+8CNˉ+02+H2O=4【Ag(CN)2】ˉ+4OHˉ 6.银离子能与许多CNˉ、S2O32ˉ、SO32-,或分子NH3、CS(NH2)2等生成稳定的络合物。 7.在湿法冶金和贵金属精炼时,常往银溶液中加入氯化钠溶液,使银生成氯化银沉淀。又利用电极电势值较负的金属 Zn、Fe、Cu等,能使稀溶液中悬浮的氯化银被置换成金属银。 8.银的卤化物(I、Cl、Br 等)都具有难溶的特性,其另一特性就是对光的敏感度都很高,利用这种特性来制造感光胶片和感光纸等。 9.硝酸银、硫酸银都是最重要的银化合物。 第二节 金、银的用途 1.金和银是人类最早作为货币使用的金属之一。“金银天然不是货币,但货币天然是金,银”,金的主要用途是作为货币储备。目前世界各国官方银行中金的总储备量达45000吨左右。 2.金和银是制造手饰、工艺美术制品及纪念章币的最重要原料,具有很高的艺术价值和收藏价值。 3.由于金具有良好的导电性,耐蚀性和加工性,在现代电子工业、航天、航空及通讯导方面获得广泛应用。 4.银具有极良好的导电性和导热性。因此,银作为电器,电子的材料被广泛的应用。银在制造火箭燃烧器作为合金的添加剂使用,极大地改善了高温合金的耐热性能和强度。 5.由于银的化合物,主要是银的溴化物具有感光快,成像能力强,因此,成为摄影业必不可少的感光材料。 第三节 金、银的的矿物资源 一 金矿物资源 金是一种稀有而贵重的金属,金在地壳中平均含量为5×10-7%,但很分散,难形成大型含金富矿床,一般含金为几克~几十克/吨,大量金存在于海水中,其含量约为10-3~10–1mg/t。但至今尚未有从海水中提金的报道。 现代提取金的矿物资源主要有以下几种类型。 (1)独立金矿床,由脉金和砂金矿床组成; (2)有色金属硫化矿中常含有金,如硫化铜矿床,铜镍矿床等。 金是化学稳定性很高的金属,故金多以自然金状态存在了自然界中。自然金化学成分很复杂,通常含金为75%~90%,其中含银为1%~10%,有时含银达20%~40%,铁和铜含量在1%以下。 在铜矿中有时发现金——铜合金,在铜镍矿中发现铂、铑、钯等合金。此外,还发现在有金碲形成化合物的金矿物,总之金矿物有20余种,但只有自然金在工业上有实际意义。 金矿物又分为易选金矿物和难选金矿物,能用普通的物理和化学方法有效回收的金矿物为易选金矿物,而用常规的物理和化学方法难以有效回收的金矿物(如微细粒分散于砷黄铁矿、毒砂及碳质矿物中金矿物)为难选金矿物。 二、银矿物资源 银和金一样,在自然界多以自然金属状态存在。但有相当数量的银是以化合物状态存在的矿物,这是因为银的化学活性比金高的结果。 铅一锌硫化矿是工业生产银的主要原料来源;少量银存在于铜矿或铜一镍硫化矿中;依为生产银的原料,单独银矿则处于次要地位。此时,从处理金矿过程中也能回收少量伴生银。 已发现的银矿物有60多种,主要的有以下几类; (1)自然银的合金及自然银; (2)银的硫化矿:其中有辉银矿一Ag2S,辉银铜矿-AgCuS; (3) 硫代硫酸盐矿:其中有硫锑银矿(亦称深红银矿)-Ag3SbS3,淡红银矿-AgSbS3,脆银矿-Ag5SbS4; (4) 锑化物和砷化物矿石:锑银矿-Ag3Sb; (5)碲化物和硒化物矿石:碲银矿-Ag2Te,硒银矿-Ag2Se,碲金银矿-Ag3AuTe2等。 (6) 卤化物和硫酸盐矿石:角银矿-AgCl;辉银铁矾矿—AgFe3(OH)6(SO4)2等。 上述矿物具有工业价值的有:自然银、自然金—银合金、深红银、辉银矿和角银矿等,其它银矿物很少。此外,有色金属硫化矿主要有:方铅矿—PbS,黝铜矿等。 第四节 金银的提取方法 金矿石主要分为岩金矿和砂金矿两大类。 (1)砂金矿的处理方法较简单,主要用重选法粗选和精选,然后通过冶金方法来获得粗金锭。 (2)岩金矿需经破碎-磨矿-选别(重选+浮选或氰化法等)获得金精矿或金泥。然后用冶金的方法获得成品金锭。 砂金矿多采用重选法,大中型砂金矿床多采用采金船开采,重砂上岸在精选厂多采用摇床精选获得砂金精矿,再通过冶炼获得合质金。小型砂金矿床多采用水力机械开采,采用溜糟等设备获取粗选重砂,再采用摇床或人工掏选等方法精选,金精矿采用火法冶炼,获取合质金。 (3)伴生金、银一般均在回收主产品的冶炼过程中作为副产品加以回收。 第二章 金银提取的主要方法与原理 第一节混汞、重选及浮选法的理论与实践 (自学) 第二节 氰化法提取金银的基础理论 第三节 影响氰化浸出的因素 第四节 伴生矿物在氰化浸出过程中的行为 第二节 氰化法提取金银的基础理论 一、氰化物溶金银的理论 氰化物能使金、银溶解,这个事实不容置疑,但溶解过程如何进行,主要有如下几种观点: (1)埃尔斯纳(Elsner)的氧论 1846年,埃尔斯纳研究了氧在氰化过程中的作用。埃氏认为金和银在氰化物溶液中的溶解方式类似,氧是必不可少的条件。通过实验确定金、银的氰化反应为一步反应: 4Au + 8KCN+ O2 +2H2O = 4KAu(CN) 2+4KOH (2—1) 4Ag + 8KCN+ O2 +2H2O = 4KAg(CN) 2+4KOH (2—2) 怀特(White)也有此种说法,故该方程既叫埃氏方程,也叫怀特方程。 (2)波特兰德(Bodlander)的过氧化氢论 1896年波特兰德提出了涉及过氧化氢的氰化浸出机理。波氏认为金在氰化物中溶解分两步进行,只是在反应中间有个产生H2O2的过程,但总反应式与埃氏方程一致。 2Au + 4KCN+ O2 +2H2O = 2KAu(CN)2+2KOH+H2O2 (2—3) 2Au + 4KCN+H2O2 = 2KAu(CN)2+2KOH (2—4) 2Ag + 4KCN+ O2 +2H2O = 2KAg(CN)2+2KOH+H2O2 (2—5) 2Ag + 4KCN+H2O2 = 2KAg(CN)2+2KOH (2—6) (3)布恩斯特(Boonstra)的腐蚀论 在埃尔斯纳发现氧在金氰化过程中的必要作用以后差不多100年,布恩斯特发现,金在氰化物溶液中溶解与金属的腐蚀过程相似,在此过程中,溶解的氧被还原成H2O2或OH-。后来汤普森(Thompson,1947年)等许多学者接受了布氏的观点,并得出结论,金在阳极溶解并释放出电子,电子又将溶解的氧在阴极还原成氢氧根(OH-)。氰化物(CN-)和(O2)仍吸附于能斯特(Nerst)界面层内的金表面上。金溶解速度取决于氧或氰化物在界面的扩散速度。 O2 +2H2O +2e = H2O2 + 2OH- (2—7) 2H2O2 + 2e = 2OH- (2—8) Au = Au+ + e (2—9) Au + CN- = AuCN (2—10) AuCN+CN- = Au(CN)2- (2—11) 上述反应已被实验所证实。 二、氰化浸金的热力学 金的氰化浸出属于电化学腐蚀过程,其原电池可标为: CN- Au+ · Fe O2 从电化学原理可知,该电池由CN- Au+的液固电极、 Au+ · Fe 的固体电极和Fe O2的固气电极所组成。 (1)矿石中自然金颗粒内部出现电位不平衡,有电子流动,从而在颗粒表面产生了带正电的阳极区和带负电的阴极区。 阳极区:结晶纯正的自然金表面部分,其金原子放出电子,以Au +状态存在,形成阳极区。 阴极区:结晶欠佳(有空穴或错位等)或含有杂质(以Fe的矿物为代表)的表面部分得到电子,从而荷负电,形成阴极区。 (2)阳极区表面的Au +吸引矿浆中的CN-,使CN-向颗粒表面扩散并吸附,从而形成液固电极,进而产生阳极反应: Au + + 2CN- = Au(CN)2- (3)带负电的阴极区吸引矿浆中的氧分子O2,使其向自然金颗粒表面扩散、吸附,同样会产生阴极反应: O2 + 2H2O + 2e = H2O2 + 2OH -- H2O2 + 2H+ + 2e = 2H2O 两极反应一旦产生,将使原电池的电动势迅速增加(阳极表面电位与阴表面电位之差),固体电极内部电子流速加快,形成腐蚀电流I。 I值的大小,标示浸出速度的高低。 氰化浸出的热力学方程(Nerst): (a) Au+ + e =Au Ea=1.68+0.0591LgαAu+ (b) Au(CN)2- = Au+ +2CN- pCN=19.5+0.5LgαAu+/αAu(CN)2- (c) Au(CN)2- + e = Au+ +2CN- Ec=-0.85+0.118pCN+0.059LgαAu+/ αAu(CN)2- (d) O2 +2H2O +2e = H2O2 O2 + 2H2O +2e = H2O2 + 2OH- Ed=0.68-0.06pH-0.03LgαH2O2+0.03LgpO2 =0.83-0.06pH(当αH2O2=10-5M, pO2=1atm时) (e) H2O2 + 2H+ + 2e = 2H2O Ee=1.77-0.0591pH+0.03LgαH2O2=1.62-0.0591pH (f) O2 + 4H+ + 2e = 2H2O Ef=1.23-0.0591pH+0.01478LgpO2 =1.23-0.0591pH(当pO2=1atm时) (g) 2H+ + 2e =H2 Eg=-0.06pH-0.03LgpH2 =-0.06pH(当pO2=1atm时) 矿浆中αAu+=αAu(CN)2-=10-5M. CN- + H+ = HCN K= αHCN/(αH+ · αCH-)=109.4 则: αHCN=109.4 · αH+ · αCH- 而:[CN-]总= αHCN + αCH- 代入得: [CN-]总= 109.4 · αH+ · αCH-+ αCH- = 109.4 · αH+ · αCH-[1+1/(109.4 · αH+ )] 得出:pCN=9.4-pH-Lg[CN-]总+Lg(1+10pH-9.4) 从pCN和pH值的换算式中可知,当矿浆中加入一定数量的氰化物后(即Lg[CN-]总一定时),改变矿浆的pH值,可变更pCN的数值,控制浸出溶液中的CN-数量,实际上控制了浸出过程。 25℃时Au-CN-H2O系E-pH图 对上图进行分析: (1)介质水的稳定区:f线是水稳定上限,g线)金的反应行为:a、b线间为金离子Au+的稳定区;b、c线之间金氰络离子Au(CN)2-稳定地存在于水溶液中;a、c线之间则Au处于稳定态。a、b、c线的位置受矿浆pH值控制,所以金的氰化浸出速度与pH值有关。 (3)阳极区(负极)电位Ec:是随pH值的增加而变化的。pH值在0~9.4之间时,Ec降低;pH=9.4时,Ec最小;当pH9.4时,Ec基本不变。 阴极区(正极)电位:不论[O2H2O2]的Ed还是[H2O2H2O]的Ee都随pH值的增加而降低。 正、负极的电位差(Ec-Ed或Ec-Ee)在pH值等于9.4时达到最大值,即推动力达到最大值,说明金的浸出速度在pH=9.4左右时最高(腐蚀电流I最大)。 (4) e线可作为氧化剂加快金的浸出速度,而本身被还原为H2O。 (5) d线表明氧或其它氧化剂可保证金的浸出顺利完成。 三、氰化浸出的动力学 贵金属与氰化物水溶液作用,只能在固、液、气相界面上进行。因此,氰化物水溶液浸出贵金属的过程是个多相反应过程。反应速度受多相反应的普通规律的制约。 反应过程: (1)正扩散:溶于水中的气体氧和氰根向固体金粒表面的对流扩散。 扩散到金粒表面的CN-和O2被吸附; 被吸附的CN-和O2与粒表面进行化学反应,阳极区溶下 Au+形成Au(CN)2-,阴极区O2得到电子形成H2O2和H2O; 新生成的Au(CN)2-、 H2O2和H2O从金粒表面脱附。 (2)逆扩散:脱附的产物向溶液内部扩散。 研究结果表明:化学反应、吸附和脱附的速度是很快,而正、逆扩散速度较慢,所以氰化浸出速度受扩散过程控制。 O2和CN-向金粒表面的正扩散是由浓度差引起的,它服从于菲克定律: 四、贵金属溶解的电化学特性 贵金属与氧和氰化物离子相互作用是金属或其合金与溶剂直接作用生成某种络合离子而溶解,该过程不是纯化学过程,而是电化学腐蚀过程。研究表明,金、银在氰化物溶液中的溶解是短路原电池作用的结果,其中一个电极是金粒,另一个电极是其中镶金粒的某导电矿物。 由德儒里安等人经试验证实了这种机理: (1)当导线接通瞬间,检流计指针偏向一边,表明有电流自金片向黄铁矿流过,但时间不长就消失了。 (2)向黄铁矿鼓入氧气,则重新有电流通过直到停止氧为止。 试验证明了氧在氰化液中的作用,金在电极上释放电子,金被氧化成[Au(CN2)]ˉ,析出的氧在黄铁矿表面吸收电子,还原为过氧化氢(H2O2)。 阳极:Au +2CN-- e = Au(CN2)- 阴极:O2+2H2O+2e = H2O2+2OH- 电化学机理与纯化学过程机理间的基本差别在于:在电化学腐蚀条件下,金属与反应剂相互作用的总反应,可分为两个独立的反应过程,见图2-6。 (1)阳极过程:金属以络离子形态进入溶液,并释放出电子; (2)阴极过程:用某些氧化剂,吸收多余电子。在氰化过程中用氧作起去极作用。 金属表面阳极区和阴极区的微观划分,是腐蚀电化学机理与普通电化学机理的另一区别。 金属表面分为阳极区和阴极区,乃是由于其表面的不均衡性所致。即使是在纯金属,其表面也不均衡,因为其晶格结构总是有缺陷的。 卡特里克等人用腐蚀原电池的工作原理,阐明了金在氰化液中溶解的电化学特性。其目的是说明氰化过程的电化学实质,并查明溶解速度的影响因素。 研究结果表明:(一)金的阳极溶解 (1)金的阳极溶解速度,随着电势向正方向的移动初期增加很快,然后减慢,最终达到某一临界值,临界值与氰化物浓度、搅拌强度和温度等有关。 (2)在高电流密度下,电化学反应速度远超过氰离子向金表面的扩散速度,金阳极溶解的极化曲线,出水平段,这可作为扩散控制的标志。 具体条件之间的关系:(金阳极溶解) ①当温度和电极转速恒定时,临界电流与氰化物浓度成正比; ②当氰化物浓度和温度恒定时,临界电流随电极转速增大而增大; ③当氰化物浓度和搅拌强度恒定时,临界电流值随温度变化而变化,每升高1℃的增加2.5%。 结论:金的阳极溶解过程与条件有关,可能按电化学动力学和扩散动力学进行。后者的限制步骤是CN—向金表面扩散。 (二)金阴极反应一氧的电化学还原。 阴极反应速度受溶解的氧分子向电极表面扩散速度控制,具体条件如下: ①温度和电极转速恒定时,极限电流与液面氧分压,即溶液中氧的浓度成正比; ②温度与氧分压恒定时,阴极电流随电极转速增大而增大; ③氧分压和电极转速恒定时,由于氧溶解随温度升高而降低,所以温度每升高1℃,极限电流约增大2.5%。 结语:若利用所获得的阴极和阴极极化曲线,在正常氰化条件下,有氧存在时(无外电势的极化作用)就确定金溶解所期望的速度和电势,当此,把阳极和阴极极化曲线结合起来,其交点的纵坐标是最大的电流值;横坐标为氰离子和溶解氧时金的电势。 根据法拉第定律:金溶解的速度: 式中:ν——金溶解的速度,mol/cm2.s; ——电流密度,; ——电流强度,; ——金电极表面积,; ——法拉第常数,96500 C/mol; ——一个金原子氧化释放的电子数,n=1。 若已知最大电流I,电极面积已知,可求的金的溶解速度,金溶解的过程中,各个过程都有自己的速度,而总的反应速度当然要由最慢的过程来控制。 氰化浸出速度主要受扩散过程控制,扩散对金氰化浸的是已关重要的。 第三节 影响氰化浸出的因素 一、矿浆PH值 1、浸出适宜的PH值 在生产实践中,必须保持矿浆PH值在10.5-11.0之间。碱量过大,PH值超过12,浸出率会降低;碱量太少,当PH值小于9时,浸出率明显下降。 2、矿浆PH值波动原因 (1)原矿成分:矿石中常含有硫化矿,它们被氧化后生成一些耗碱物质。例如黄铁矿(FeS2),白铁矿(FeS2),磁黄铁矿(FenSn+1)等矿物氧化,可生成H2SO4、H2SO3、Fe(OH)3等而消耗碱。 (2)生产用水:若水中含有某些酸,金属离子均可使矿浆中的OHˉ降低。 (3)浸应作业中充入大量的氧气,同时也带入大量的CO2,从而形成H2CO3而消耗碱。 为使矿浆pH值保持稳定,需加入CaO使其浓度维持在0.01%---0.03%范围内(定期测量)。 3、保持适宜PH值,防止HCN的生成 当PH≥10时,几乎所有的氰化物都以CN—的形式存在。随PH值的减小,氰化物主要以HCN形式存在;当PH7时,几乎所有的氰化物都以HCN形式存在。氰化物被酸消耗掉,并放出剧毒的HCN气体。 4、水解沉淀铁矿物 矿浆中的白铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿等铁矿物,氧化后将产生硫酸外,还含生成FeSO4, FeSO4与氰化物将发生反应,而消耗氰化物。 FeSO4 + 6KCN = K4Fe(CN)6 + K2SO4 当矿浆中有足够的碱和氧时,FeSO4使氧化Fe2(SO4)3,Fe2(SO4)3不与氰化物作用。 综上所述,加入碱可避免氰化物的化学损失,故称之为保护碱 二、氰化物和氧的浓度 (1)当NaCN浓度小于0.02%时,由于[CN—]4[O2],金、银的溶解速度取决于[CN—],此时,氧的压力(浓度)并不重要。 (2)当NaCN浓度大于0.02%时,由于[CN -]4[O2],溶液中的氧的浓度又决定于金、银的溶解速度。 (3)继续增大氰化物浓度,金的溶解速度反而略有降低,这可能是氰化物浓度的增加,会使矿石中的大量贱金属矿物参加反应,消耗了矿浆中的氧,阻碍了金的溶解,同时也增加了氰化物的消耗。 氧(O2)或其它药剂,如H2O2、CaO2、Na2O2、KMnO4、Cl2和Br2等都的作为浸金过程的氧化剂。目前氰化厂普遍使用的是充入空气。 (3)强化金浸出过程的基本因素就是在[CN—]适宜的条件下,提高氧在矿浆中的浓度,可通过充富氧或在高压下进行氰化浸出。 三、温度 金的浸出随温度的升高而加快(离子活度增加所致),但随着温度的升高氧溶解量显著下降,至100℃时溶量为零,使浸出无法进行。同时氰化物自身水解增多,贱金属的氰化物反应加快,使氰化物消耗增加;Ca(OH)2的溶解度下降,造成矿浆PH值偏低;同时加温要增加生产成本。一般氰化浸出不需加温,维持在15--20℃即可。 四、粒度与形状 1、形状 自然金粒度的大小是金浸出速度的决定因素; 粒度组成(特性)对浸出率影响也很重要; 一定尺寸金粒完全溶解计算公式: 当金粒直径为0.104mm(150目),0.074mm(200目)和0.043mm(325目)时,可求出其终了浸出时间为55.8h,39.7h和23.1h。 依据金粒在氰化浸出作业中的行为,可分三种粒度范围: 粗粒金(大于70μm)、细粒金(70~1μm)和微粒金(小于1μm)。 粗粒金:氰化前采用重选或混汞法予以回收; 细粒金:适合氰化浸出; 微粒金:不宜氰化,先经焙烧,再高温酸化处理。 2、金粒形状 金粒的形状对金的浸出速度有明显的影响。 金粒形状有:浑圆状、片状、树枝状、脉状、内有孔穴和不规则状等。 浸出速度:孔穴脉状、树枝状片状浑圆状 五、矿浆粘度 氰化物和氧在矿浆中的扩散速度直接受矿浆粘度的影响,粘度过大对氰化浸出是不利的。 合理的矿浆浓度应通过实验确定。对于含泥较少、杂质不多物料可采用高浓度浸出,一般控制在40%~50%;对于矿物组成复杂,含泥较多的矿石,必须采用低浓度浸出,通常为25%左右。 第四节伴生矿物在氰化浸出过程中的行为 金矿石一般的组成均较复杂,金矿石中除某些惰性矿物(石英、硅酸盐、氧化铁矿)不与氰化物作用之外,通常还含有易与氰化物和氧反应的活泼矿物。活泼矿物在氰化时发生副反应,增加药剂和氧的消耗,而且影响浸出和降低金的回收率。 影响氰化浸出过程的主要的矿物是:铁、铜、锌、砷等矿物。锌、汞、铅矿物也具有明显影响。 一、铁矿物 (一)铁的氧化矿物:主要有赤铁矿(Fe2O3)、磁铁矿(Fe3O4)、针铁矿(Fe2O3·H2O)、菱铁的(FeCO3)等。这类矿物对金的氰化过程无重大影响。 (二)铁的硫化矿物:黄铁矿(FeS2)、磁黄铁矿(Fe1-xS)、白铁矿FeS等,这类矿物在氰化过程中转变较大,其转变程度与矿石本身性质、粒度和氰化条件有关。 铁的硫化物不仅与氰化液作用,而且作用后的产物也与氰化物发生反应。反应方程式如下: 2FeS2 + 7O2 + H2O = 2Fe2+ + 4SO42- + 4H+ (1) 4Fe2+ + O2 + 4H+ = 4Fe3+ + 2H2O (2) 4Fe3+ + 5H2O + SO42- = 2Fe2O3· SO3 + 10H+ (3) 2Fe2O3· SO3 +7H2O = 4Fe(OH)3 + SO42- + 2H+ (4) 当保护碱不足时:(1)、(2)、(3)式反应进行,生成挥发性的氢氰酸: H+ +CN— = HCN 硫化铁在氰化液中氧化,比在水中快得多,因而造成氰在物和氧的大量消耗,从而严重影响金、银的氰化浸出。 4FeS + 3O2 +4CN—+6 H2O = 4CNS— + 4Fe(OH)3 (5) 由于易氧化的硫铁矿在氰化时产生许多副反应,所以给氰化带来很多困难,其主要是: ①降低金的浸出率和浸出速度,主要原因是降低了氰化液中氧的浓度,并增加了氰化液中碱金属和碱金属的硫酸盐的积累; ②增加了氰化物的消耗,主要是结合成硫代氰酸盐和亚铁氰酸盐。 为消除上述影响,在实际氰化中采用下列方法快速氧化硫化铁矿: (1)氰化前,在碱溶液中使矿浆充气; (2)在氰化时强烈充气; (3)往氰化矿浆中加入氧化铅或可溶性铅盐。 不含氰化物的碱溶液充气时,硫化铁氧化生成氢氧化铁Fe(OH)3; 4FeS + 9O2 +8OH—+2H2O = 4Fe(OH)3 + 4SO42- Fe(OH)3不与氰化物发生作用。此外,在硫化矿物表面形成氢氧化铁膜,在很大程度上防止硫化物与氰化液作用。 在快速氧化硫铁矿的氰化过程中,使用铅化合物的目的是使难溶的硫化矿转变成硫代氰化物。 应用上述分法,可降低易氧化的硫铁矿对金氰化浸出的有害影响,以满足生产对工艺指标的要求。 二、铜矿物 铜矿物中主要是蓝铜矿2CuCO3·Cu(OH)2 、孔雀石CuCO3·Cu(OH)2、赤铜矿Cu2O、辉铜矿Cu2S、斑铜矿Cu5FeS4、砷铜矿CuSAs2S6、金属铜极易与氰化物溶液作用,2价铜的氧化物被CN—还原为1价铜,消耗氰化物并生成氰气(CN)2: Cu(OH)2 + 2CN— = CuCN+2OH— + 1/2(CN)2 Cu(OH)3 + 2CN— = CuCN+CO23— + 1/2(CN)2 CuSO2 + 2CN— = CuCN+2SO24-- + 1/2(CN)2 单体氰化铜,易溶于氰化液: CuCN + 2CN— = [Cu(CN)3]2-- 金属铜在充气的氰化液中,产生与金、银类似的反应。 4Cu+12CN—+O2+H2O = 4[Cu(CN)3]2— + 4OH— 但与金、银不同的是,在没有氧的情况下,铜还易被水氧化: 2Cu+6CN—+H2O = 2[Cu(CN)3]2— + 2OH--+ H2 上述反应不仅增加氰化物的消耗,而且,溶液中铜络离子可在金表面生成膜而降低金的溶解速度。 可通过提高氰化物的浓度来消除铜络离子铜溶离子膜的影响,而提高金的浸出率。若铜含量具有工业回收价值,可在氰化前,通过浮选等方法首先回收铜,铜尾矿再氰化提金;或通过浮选获得铜金精矿,在铜冶炼中再回收伴生金,具体来用什么工艺方法,视具体矿石性质而定。 三、砷和锑化物 在砷锑矿物中,对氰化过程有害严重的是辉锑矿Sb2S3,雌黄As2S3和雄黄AsS,主要是增加氰化物的消耗,而降低金的浸出率。这几种矿物虽不与氰化物直接反应,但易与碱的作用,生成氧化物和硫代酸盐;在有氧的条件下,生成硫代化合物和硫氰化物。 (1)处理这类矿石,应尽量降低溶液中保护碱的浓度,可提高金的浸出率(例PH=10) (2)在浸出液中加入少量硝酸铅和醋酸铅,使SbS32— AsS33— 结合成难溶的硫化物。 毒砂是金矿中常见矿物,但与砷锑矿不同,在碱性氰化液中不分解,对金浸出无影响,但其中常含有细粒与微细粒金,呈包裹状态,在常规的磨矿条件下,很难裸露与解离,故称难浸金矿之一。 四、银矿物 银矿物中角银矿(AgCl)最易溶于氰化物溶液中,并不耗氧: AgCl+2NaCN=NaAg(CN)2+NaCl 辉银矿(Ag2S)在氰化溶液中: Ag2S+4NaCN=2NaAg(CN)2+Na2S Na2S对银的浸出有影响,它要消耗上百倍的氰化物。因为形成碱金属硫化物( Na2S )等在CaO存在的时候,生成NaCNS和Na2S2O3(转化为Na2SO4)的结果。 采取相应措施: 1、提高矿浆中的氰化物浓度并强化矿浆充气。 2、预先加可溶性铅盐。 预先加入少量可溶性铅盐(醋酸铅或硝酸铅)等,可使可溶性Na2S变以难溶的PbS沉淀,使反应向右进行: Na2S+Pb(AC)2=PbS+2NaAC 在某种程度上可改善硫化银矿物的溶解。 五、含碳矿物 用氰化法处理含碳(或石墨)金矿石时,可发现已溶金过早的沉淀,并随尾矿流失。 采取相应措施来提高金的氰化浸出率: 1、在氰化浸出前向矿浆中加入适量的煤油、煤焦油或其它药剂,在碳的表面形成不吸附已溶金的薄膜; 2、预先用次氯酸钠或氯处理,使之氧化; 3、氧化焙烧; 4、加压氧化; 5、生物氧化。 第三章 氰化法提金工艺 第一节堆浸法提金工艺 第二节 全泥氰化锌置换法(CCD) 第三节 全泥氰化炭浆法(CIL) 第四节 难浸出矿石氰化前的预处理 第一节 堆浸法提金 采用堆浸法从矿石中直接提取金属已具有悠久的历史,早在18世纪末期,人们就开始用此方法处理某些铜矿和铀矿。本世纪60年代后期,由于金价上涨的刺激,人们开始研究如何从低品位含金矿石及以前遗弃的废矿堆、尾矿砂中提取黄金的新技术 。美国矿山局最先开始进行金矿石的堆浸小型试验,并于70年代初,在内华达州成功地进行了堆浸法提金工业试验。80年代,美国矿山局又将制粒技术应用于堆浸生产,使堆浸法提金技术发展成为一项成熟的先进技术。 我国于70年代末期开始进行堆浸法提金和试验研究,80年代初开始应用于黄金矿山的工业生产,到80年代末期,全国普遍推广应用了堆浸法提金技术,并取得了明显的经济效益。 实践证明,采用堆浸法提金技术进行黄金生产具有处理矿石品位低、规模大、投资少、成本低等优点,是处理低品位含金矿石的有效方法。推广应用堆浸法提金技术,组织大规模堆浸生产,必将推动我国黄金工业的进一步发展。 一、堆浸法提金生产的主要经验 (1)破碎。根据矿石性质及工艺要求,实行不同的破碎工艺流程。经过对堆浸矿山的调查,主要分三种情况:废矿石堆浸一般不破碎(占30%),二段破碎后矿石粒度为30~50mm(占53%),三段破碎后矿石粒度为9~19mm(占17%)。 实践证明:破碎是保证矿石具有良好渗透性,提高金的浸出率的关键技术环节之一。 (2)底垫。堆浸场的底垫及贫、贵液池、防洪池的衬垫均已采用高强度聚乙烯类材质,厚度一般为0.5~1.5mm,其优点是延伸性、抗刺破性好,适于现场粘接,可反复使用。 (3)筑堆。堆高一般3~9米,原矿堆浸的矿堆可高达46米,破碎后的矿堆达到30米。筑堆的方式有多堆法、多层法、斜坡法等。普通采用汽车、前端装载机、推土机运卸矿石筑堆。并要及时松动,防止矿堆被机械压实。越来越多的公司采用专门设计的移动式皮带机或履带式筑堆机筑堆,即降低了运输成本,又减轻了矿堆的压实程度。 (4)制粒。广泛应用制粒技术处理粉矿及含粘土高的矿石,这是国外应用堆浸技术的一大优势。基本方法是向矿石中加入一定量(3~6千克/吨)水泥、石灰粘合剂,并添加适量氰化钠溶液,使矿石保持8%~12%湿度,固化8~12小时,形成团矿。通过制 粒处理,提高了矿堆的渗透性,供氧充分,预先氰化溶金,大大提高了金的浸出率。 主要制粒设备有:圆筒式制粒机,圆盘式制粒机,多段式皮带制粒机等。使用皮带式制粒机可将粉矿制粒后直接送堆浸场,但对于含粘土高的矿石,应采用圆筒式制粒机。 (5)喷淋。管网全部采用高强度聚乙烯塑料管,多采用旋转摇摆式喷头,这种喷头喷射半径大,喷洒液滴大而均匀,不易雾化,安装方便。为了防止结垢,可向溶液中加入防垢剂。 (6)炭吸附与解吸电解。(也有锌置换沉淀工艺) 二、堆浸法提金常用的工艺流程 (1)原矿—破碎—喷淋浸出—浸出液用活性炭吸附金—载金炭解吸—解吸贵液电积金—金泥烘干—金粉熔铸合质金。 (2)原矿—破碎—喷淋浸出—浸出液用锌粉(丝)置换—金泥酸处理—金泥烘干—金粉熔铸合质金。 (3)原矿—破碎—喷淋浸出—浸出液用硫化钠沉淀银—滤液用活性炭吸附金—载金炭解吸—贵液电积—金泥烘干—金粉熔铸合质金。 (4)原矿—破碎—喷淋浸出—浸出液用活性炭吸附金—焚烧载金炭—灰渣熔炼合质金。 (5)原矿—破碎—喷淋浸出—浸出液用活性炭吸附金—载金炭送火法冶炼铜厂并入炼铜流程处理,最后以铜电解阳极泥形式回收金。 (6)原矿—破碎—喷淋浸出—浸出液用树脂吸附金—解吸—电解—金泥烘干—熔炼铸锭。 三、堆浸法提金工艺流程选择 (1)第一种流程:适合于矿物组成比较单一,除金以外银、铜及其它重金属含量较低的矿石。 A.技术条件的控制比较宽松,易于掌握; B.氰出液中银和其它重金属离子的含量少,与金竞争吸附成分少,金的吸附率高。 C.活性炭及活性炭吸附尾液可循环使用,不仅减少氰化钠消耗量,而且减轻对环境的污染。 (2)第二种流程:适合于金矿石含银或其它重金属成份较高。 A.由于矿石中银或铜等重金属含量高时,氰化浸出液中这些组分的含量较高,采用炭吸附可产生竞争吸附; B. 由于竞争吸附需大量的活性炭,增大解吸电解处理量,必然增加炭损耗量,不经济; C.采用锌置换法相于炭吸附法的技术要求比较严格,流程复杂;要求浸出液中浓度:金1.5mg/L,氰化物0.1g/L,氧0.5mg/L。 浸出前必须脱氧,故该流程操作比较复杂。 (3)第三种流程:适合于以金为主又含有相当数量的银的矿石。 A.与第一种流程区别是浸出贵液在进入活性炭吸附之前,先加入硫化钠将溶液中的银氰络合物转变成硫化银的形态沉淀,经过滤硫化银在滤饼中加以回收,金仍在滤液中再用活性炭吸附,其余与第一种流程相同; B. 优点:能够避免活性炭吸附金时银的不利影响,同时能优先回收银,而且银的回收率也较高; C.缺点:必须增加硫化钠的消耗和沉淀回收银所需的设备,如搅拌槽、过滤机等,同时还因为硫化银沉淀物过滤速度较慢而延长整个作业的同期。 (4)第四种流程:适应于小规模临时性的堆浸厂或缺乏电力和水源的地区。 A.流程简单,投资少。因为不必建设载金炭的解吸—电解车间; B.成本过高。由于活性炭不能再生使用,使活性炭消耗量大,造成成本过高; C.金的回收率低。由于载金炭在焚烧过程中有一定的机械损失,同时由于炭灰中的灰份与金一起熔炼造成渣量较大,使金在渣中的损失增加,导致金的回收率降低。 (5)第五种流程:适应于小规模临时性的堆浸厂。 A.基建投资少。因为不必建设载金炭的处理的过程和设备(解吸—电解车间); B.成本过高。由于活性炭不能再生使用,使活性炭消耗量大,造成成本过高; C.金的回收率低。不能就地产出成品金,载金炭在长途运输过程中不免有所损失,而且由于载金炭火法处理流程较长,导致金的总回收率降低。 (6)第六种流程:适应于含有机物较多,含重金属较少的金矿石堆浸。 A.国外研究的较多(原苏联),目前工业上使用较少; B.树脂吸附的优点:吸附容量较大,载金树脂可在常温下解吸,能抗有机物中毒,不需高温活化即可返回使用; C.树脂吸附的缺点:吸附的选择性差。 第二节 全泥氰化锌置换法(CCD) 氰化浸出—固液分离和洗涤—贵液锌置换的CCD(Counter-Current-Decantation) 一、锌置换金的原理 目前锌置换有锌丝置换和锌粉置换两种。 锌置换的过程是电化学反应过程,金的沉淀是由于生成电偶的结果,该电偶为锌-铅电偶,锌为阳极,铅为阴极。 原电池可表示为:Au(CN)-2Zn·PbH+ 阴极区产生去极反应:2H+ + 2e = H2 阳极区金被还原为金属:2Au(CN)-2+Zn=2Au+Zn(CN)2-4 同时存在锌的消耗反应: Zn + 4CN- = Zn(CN)2-4 + 2e Zn + 4OH- = ZnO2-2 + 2H2O +2e ZnO2-2 + 4CN- +2H2O = Zn(CN)2-4 + 4OH- (1)若溶液中有氧存在时,锌被氧化: Zn + 1/2O2 + H2O = Zn(OH)2 (白色沉淀) Zn(OH)2+ 4CN- = Zn(CN)2-4 + 2OH- (2)若溶液中CN-低浓度时,氰锌络合物分解并生成不溶解的氰化锌(白色沉淀): Zn(CN)2-4 + Zn(OH)2 = 2Zn(CN)2 +2OH- 总之:上述反应中生成的氢氧化锌和氰化锌沉淀会沉积在锌的表面妨碍金的置换,所以在金的置换过程中,要保持溶液中有一定的氰化物和碱的浓度,避免Zn(OH)2 和 Zn(CN)2的生成,使金的置换过程顺利进行。 二、锌置换的工艺条件 1、氰与碱的浓度 锌置换金时对贵液中氰化物浓度和碱的浓度有一定要求。氰化物和碱浓度过高,会使锌的溶解速度加快,当碱度过高时,锌可在无氧条件下溶解,使锌耗增加,同时又由于锌的溶解不断暴露新锌表面,可加速金的沉淀析出。 锌丝置换:氰浓度为0.05~0.08%,碱浓度为0.03~0.05%; 锌粉置换:氰浓度为0.03~0.06%,碱浓度为0.01~0.03%。 2、氧的浓度 金在氰化物中溶解必须有氧参加,而置换是金溶解的逆相过程,置换过程中的溶解氧对置换是有害的。氧的存在会加快锌的溶解速度,增加锌耗,大量产生氢氧化锌和氰化锌沉淀而影响置换。 溶氧量:生产中,一般控制溶液中的溶解氧时在0.5mg/L以下。 3、锌的用量 锌作为沉淀剂,其用量的大小对金置换效果起着决定作用。锌用量太少,满足不了置换要求,而用量过大又造成不必要的浪费,使成本增加。 锌丝置换:用量大,一般高达200~400克/米3溶液; 锌粉置换:用量低,一般为15~50克/米3溶液。 4、铅盐的作用 (1)铅在锌置换过程与锌形成电偶电极加速金的置换,铅析出的H2与贵液中的O2作用生成H2O,从而降低贵液中的含氧量。 (2)铅离子还具有除去溶液中杂质的作用,如溶液中硫离子与铅离子反应,可以生成硫化铅沉淀而被除去。 (3)生产中常采用的醋酸铅,有时也采用硝酸铅。 (4)用量不宜过大,生产中,全泥氰化铅盐用量为5~10g/m3贵液,精矿氰化为30~80g/m3贵注。 5、温度 锌置换金的反应速度与温度有关,置换反应速度取决于金氰络离子向锌表面扩散的速度。温度增高,扩散速度加快,反应速度增加。温度低于10℃反应速度很慢。 因此,在生产中一般保证贵液温度在15~25℃之间为宜。 6、贵液中的杂质 溶液中所含杂质如铜、汞、镍及可溶性硫化物等都是置换金的有害杂质。 (1)铜的络合物与锌反应时,铜被置换而消耗锌,同时铜在锌的表面形成薄膜防碍金的置换,其反应式: 2Na2Cu(CN)3 + Zn = 2Cu + Na2Zn(CN)4 + 2NaCN (2)汞与锌发生反应生成的汞与锌合金使锌变脆,影响金的置换效果,其反应式: Na2Hg(CN)4 + Zn = Hg + Na2Zn(CN)4 (3)可溶性硫化物会与锌和铅作用,并在锌和铅的表面上生成硫化锌和硫化铅,降低了锌对金的置换作用。 7、贵液清洁度的影响 进入置换作业的贵液必须达到清彻透明,不允许带有超过要求的悬浮物(细矿泥)和油类。(影响置换速度、金泥质量) 因此,在生产中一般保证贵液悬浮物含量为5毫克/升以下。 三、锌丝置换法 1、锌丝置换法工艺 氰化提金产出的贵液经砂滤箱和储液池沉淀,除去部分悬浮物,加入置换箱进行置换。一般在砂滤之前加入适量的铅盐,在置换箱里预先加入足量锌丝,含金银的溶液通过置换箱后金银被锌置换而留在箱中。置换出的金银呈微小颗粒在锌丝表面析出,增大到一定的程度后,则以粒团形成靠自重从锌丝上脱落,并沉淀在箱的底部,而贫液则从箱的尾端排出。 置换时间:是指溶液通过铺满锌丝的置换箱所需时间,一般约30~120分钟。 生产中氰化物浓度在0.04%以上。 2、锌丝置换设备 有砂滤箱和置换箱。 砂滤箱:通常用钢板、木板或混凝土制成的,有长方形或圆形。 溶液从上部给入,通过滤层时部分悬浮物被滤层滤出,净液从底部排液口排出。 该净化设备简单,但净化效果较差。 置换箱:通常用钢板或水泥制成的有长方形箱体。 箱上口敞开无盖,根据所处理的液体量多少及操作是否方便来决定箱体的长、宽、高尺寸。一般箱长3.5~7米,宽0.5~1.0米,高为0.75~0.9米。 注意:第一槽常用作澄清格,不加锌丝;有时为了改善澄清效果在第一格中加入棕麻或尼龙丝等用以沉淀悬浮物;最后一槽用于收集被溶液带出的细粒金泥,有进也加入少量的锌丝。 四、锌粉置换法 1、锌粉置换法工艺 锌粉置换工艺由贵液净化、脱氧和锌粉置换三个作业组成,其流程见右图。 净化作业:净化作业的目的是清除贵液中的固体悬浮物,避免其进入置换作业,影响置换效果和金泥质量,因此生产中要求净化后贵液中悬浮物含量越低越好。净化设备可分两类:一类为真空吸滤式的,如板框式真空过滤器;一类为压滤式,如板框压滤机、管式过滤器及星形过滤器等。 脱氧作业:贵液中溶解氧对锌置换金银是有害的,所以必须脱氧。脱氧设备有真空脱氧塔,其线mmHg,可使贵液含氧量降到0.5克/米3以下。 锌粉置换作业:该作业分两部分,即锌粉添加和置换部分。 锌粉添加要求添加量准确、均匀、连续,尽量避免锌粉氧化,受潮结块。锌粉添加是由锌粉加料机和锌粉混合器联合完成的。锌粉加料机有胶带运输机、圆盘给料机及各种振动式加料机。混合器要求带有液面控制装置。 当锌粉加入贵液中置换反应立即开始,而由置换机完成最终的置换和金泥过滤。常用的置换机为板框式压滤机、置换过滤机或布袋置换器等。 净化、脱氧与置换三个作业在生产工艺安排中应连续进行,避免中间间断,贵液从净化到脱氧主要是靠真空抽吸而传送,而脱氧后的贵液进入置换是由对空气密封的水泵扬送,整个锌粉置换系统对外部空气是个密闭系统,漏气将破坏该系统的正常工作。 锌粉置换设备形象联系图见下图。 五、锌置换金的生产实践 以金厂峪金矿锌置换金为例。 1、锌丝置换法实践 锌丝置换工艺如右图。贵液经砂滤箱进行初步净化,除去部分矿泥后用泵扬入贵液池。贵液池的放液管高出池底一米,以便贵液在池中进一步沉淀澄清。澄清液自流给入置换箱。置换箱尺寸为长X宽X高=3400X800X630mm的铁板箱。箱内分八槽,第一槽不装锌丝为缓冲槽,第八槽也不装锌丝,作为被贫液带出的金泥回收槽,总计为14个置换箱,置换时间为90分钟左右。 工艺条件及技术指标: 液流量:180米3/日 CN-浓度:0.05~0.08% CaO浓度:0.03% 锌丝耗量:240克/米3 Pb(AC)2耗量:33克/米3 贵液含金:0.15~0.20克/米3 置换率:99.0~99.5% 2、锌粉置换法实践 锌粉置换工艺由贵液净化、脱氧和锌粉置换三个作业组成,其流程见前图。 净化作业:采用板框式线米外套帆布袋的过滤片,两台过滤器交替使用。 脱氧作业:采用线mm底锥圆柱塔,以木格为填料,配有ZBA-60型水力喷射线BA型水封泵扬入置换机。 锌粉置换作业:采用BMT20/035X25型板框压滤机,锌粉加料装置由φ120mm圆盘式加料机与底锥阀式混合器组成。 工艺条件及技术指标: CN-浓度:0.04~0.05% CaO浓度:0.02~0.03% Pb(AC)2浓度:0.003% 悬浮物的浓度:10~20克/米3 线mmHg 脱氧液含氧量:小于0.25克/米3 锌粉用量:80克/米3 贵液流量:200~220米3/日 贵液含金:10~18克/米3 贫液含金:0.02~0.008克/米3 置换率:99.87~99.90% 金泥金品位:15~20% 该选矿厂处理矿石属于含少量黄铁矿的石英脉矿石,原矿含金为4~5克/吨,采用浮选—精矿氰化—锌置换工艺,其精矿多元素分析、贵液多元素分析及两种工艺产生金泥的多元素分析分别见下表。 精矿多元素分析: 贵液多元素分析:(克/米3) 两种置换方法金泥多元素分析:(%) 两种置换方法技术经济指标比较:略。 第三节 全泥氰化炭浆法(CIL) 炭浆法:是指从搅伴氰化的矿浆中使用活性炭将已溶金回收方法。与CCD法相比,炭浆法具有适应性强,指标稳定,投资少等优点。可处理泥质氧化矿石,可省去CCD工艺的固液分离作业,矿基建投资与生产费用相对较低,产出的金泥品位较高。 一、炭浆法的生产过程 生产过程:浸出矿浆的准备,氰化浸出,活性炭吸附,载金炭解吸,含金贵液电沉积金,脱金炭再生,浸出矿浆的处理(浸渣净化)。 1、矿浆的准备 准备工作有:磨矿、调浆、预先筛除木屑以及调整矿浆pH值等。 磨矿细度:-200目占90%以是; 矿浆浓度:40~45%; pH值:10.5~11.0 2、氰化浸出和吸附 浸出及吸附一般需要5~7个氰化浸出槽,其工艺流程和设备联系图见下图。 二、解吸贵液的电沉积金 1、电沉积金的机理 金、银在解吸贵液中以Au(CN)-2和Ag(CN)-2存在,电积过程中在阴极析出金、银,同时还由于水的还原而析出氢;在阳极析出氧,并发生氰根离子的氧化而析出二氧化碳和氮气。 电极反应: 阴极:Au(CN)-2 + e = Au + 2CN- Ag(CN)-2 + e = Ag + 2CN- 2H+ + 2e = H2 阳极:CN- + 2OH- -2e = CNO- + H2O 2CNO- + 4OH- -6e = 2CO2 + N2 +2H2O 4OH- - 4e = 2H2O + O2 2、电沉积设备 (1)电积材料: 阳极一般用不锈钢析、石墨等制成。用不锈钢板时,板面上应钻出许多孔,以利于电积液的流动。 阴极常用不锈钢棉(丝),它的比表面大,电流密度小,易于洗脱沉积的电金粉。另一种阴极材料是炭纤维布片(黄金学院专利)(卸金泥简单,工人强度低等优点)。 (2)电积槽: 常用的电积槽多为长方形,一个槽分成几个电积室。槽的上部加盖,平时上锁,以保证安全。 3、解吸电沉积工艺流程 对充填解吸塔的载金炭,先用清水清洗,以排出残酸和炭粒间的气体。 开启加热器,使解吸液逐渐升温。解吸液由解吸塔顶部排出,进入过滤器滤去粉炭后进入换热器,再经加热器加热,又由塔底进入解吸塔,逐步升温,此循环为小循环。(一般需7~8小时) 三、炭浆法生产实践 以张家口金矿为例。 第四节 难浸矿石氰化前的预处理 矿石的难浸性主要表现为: 金以细粒包裹于矿石颗粒中; 矿石中存在“不可见”金、粒度极细(小于5微米)或进入如砷黄铁矿等晶格中; 矿石含有“劫金碳”,造成已溶金的损失; 矿石中含有对氰化有害的杂质,如碲、锑、砷、铜、硒和铅等; 矿石中的某些矿物或元素影响了金溶解化学过程。 难浸矿石的预处理的目的在于破坏金的包裹矿物、“劫金碳”以及对金氰化有害的杂质。 难浸矿石的预处理方法较多,主要有焙烧,加压氧化,生物氧化,硝化氧化和超细磨。 一、焙烧 1、焙烧分类: 按照焙烧过程的主要化学反应,大致可分为以下几种: 还原焙烧:将金属氧化物用还原剂(CO、H2、C等)在焙烧过程中还原为金属或低价金属氧化物。 氯化焙烧:将金属氧化物或硫化物用氯化剂(Cl、NaCl、CaCl2等)在焙烧过程使之转化氯化物。 氧化焙烧:将金属硫化物在氧化气氛中进行焙烧,使金属硫化物中硫化物和砷等脱除,相应地生成氧化物或相应地酸盐。 熔解(锻烧):使碳酸盐或硫酸盐高温分解,使其生成氧化物及驱除结晶水与吸湿水的热解离过程。 对于铁、铜、钴、镍等矿石,上述几种方法均有应用;而对于金矿石而言,氧化和氯化两种焙烧方法应用较多,用于大规模工业生产,处理难浸矿石的主要还是氧化焙烧。 2、焙烧的基本原理 黄铁矿焙烧过程发生反应: 氧不足时:3FeS2 + 8O2 = Fe3O4 + 6SO2 氧充足时:4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2 焙烧产生红棕色Fe2O3为多孔性焙砂,可使硫化物包裹金暴露易于金的氰化浸出。 焙烧炉排出的烟气必须回收,其反应式为: 2SO2 + 2H2O + O2 = 2H2SO4 砷黄铁矿焙烧过程发生反应: 氧不足时:2FeAsS + 5O2 = Fe2O3 + As2O3 + 2SO2 氧充足时:2FeAsS + 6O2 = Fe2O3 + As2O5 + 2SO2 若矿石或金精矿中存在碱金属氧化物(如CaO)时,会使焙烧过程中产生的SO2、As2O3或As2O5与之反应生成硫酸盐(或亚硫酸盐)和砷酸盐(或亚砷酸盐),其反应式为: 2CaO + 2SO2 + O2 = 2CaSO4 4CaO + As2O3 + O2 = Ca3(AsO4)2 总之,硫化物在焙烧过程中可产生SO2、As2O3或As2O5从炉气中排出,达到脱硫、脱砷的目的。若原料中存在碱金属氧化物,会以硫酸盐或砷酸盐的形式滞留于原料中,但它们改变了化合形态。 3、焙烧实践 略。 二、加压氧化 氧化焙烧是处理复杂硫化矿的传统方法,在焙烧过程中还要回收烟气,以防止环境污染,造成成本增加。故采用氧化焙烧可采用加压氧化。 加压氧化是在高温(180~225℃)、高压(氧分压在500kPa左右)条件下,经1~3小时的氧化使硫化物达到完全氧化,从而解离出金。 1、加压氧化机理: 按照加压氧化可有酸性加压氧化和非酸性(中性或碱性)加压氧化。 酸性加压氧化: 此过程在压力设备(高压釜)中停留1~3小时,即可完成。 黄铁矿和砷黄铁矿的氧化反应: 4FeSO4 + 2H2SO4 + O2 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O 2HAsO2 + O2 + 2H2O =2H3AsO4 生成的Fe3+和AsO3-4进一步水解、沉淀: Fe2(SO4)3 + 2H2O = 2FeOHSO4 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + 2H3AsO4 + 4H2O = 2FeAsO4·2H2O + 3H2SO4 非酸性加压氧化: 非酸性加压氧化分为中性和碱性加压氧化,pH值一般为7~9,反应过程是一个极其复杂的过程,一般情况下,对含碳酸盐矿物较多的碱性矿石可考虑采用非酸性加压氧化,可降低生产成本。 对于钴、砷矿石,其主要化学反应: 2CoAsS+10NaOH+13/2O2 = 2Co(OH)2 +2Na3AsO4 +2Na2SO4 + 3H2O 2FeAsS+10NaOH+13/2O2 = 2Fe(OH)2 + 2Na3AsO4 +2Na2SO4 + 3H2O 生成的Fe(OH)2进一步氧化: 2Fe(OH)2 + 1/2O2 + H2O = 2Fe(OH)3 黄铁矿总反应为: FeS2 + 8NaOH + 15/2O2 = 4Na2SO4 + 2Fe(OH)3 +H2O 2、加压氧化的工艺 目前,国内外对非酸性加压氧化的理论研究尚不够完善,主要集中在酸性加压氧化。 氧化前的预处理:是用硫酸将原矿或浮选精矿中的碳酸盐分解。另一个作用是保证足够高的酸起始浓度,以利于加快起始氧化速度。 加压氧化:是该工艺主体作业。该过程在高压釜中进行,使硫化物和砷化物氧化成对氰化无害的硫酸盐和砷酸盐。 氧化后矿浆的洗涤:一方面使硫化物氧化,另一方面可导致贱金属和脉石矿物的溶解。洗涤系统的主要目的是在金回收之前,除去耗氧物质和可能形成泥渣的铅、铁等。洗涤作业通常是在浓密机和过滤机中进行。 洗涤液的中和处理:中和系统一般分两个阶段进行。第一阶段用石灰将pH值调到4左右;第二阶段再加入石灰使pH值调到10~11左右,使金属离子以相应的氢氧化物、水合氢氧化物和砷酸盐的形式沉淀。 金的回收:加压氧化后,金的回收通常采用常规的氰化浸出。将冼涤后浓密机底流进行调浆并加入CaO,使pH值达到氰化要求的数值,然后进行常规的氰化提金。氧化后金的氰化浸出率可达95%或更高。 3、加压氧化生产实践 略。 三、生物氧化 生物氧化法也称为细菌氧化法,它是靠细菌将硫化物中的硫和铁分别氧化为硫酸盐和三价铁,从而使包裹于硫化物中的金解离出来。 用于难浸矿石处理的细菌主要有氧化铁(亚铁)硫杆菌、硫化裂片菌。 氧化铁硫杆菌:一种很小的杆状细菌,呈格兰氏阴性,通过单板性鞭毛进行移动,不能形成孢子,并且严格需氧。它从二氧化碳中获得碳,从二价铁和还原态硫获得能量,在pH值1~3.5和温度20~40℃条件下繁殖。 硫化裂片菌:球形细胞,格兰氏阴性,不能移动,无鞭毛。化学无机源营氧物主要是还原态硫化合物,偶而还有二价铁。它们能从有机和无面化合物中获得碳,在pH值1~6和温度50~90℃条件下繁殖。 1、加压氧化机理: 按照加压氧化可有酸性加压氧化和非酸性(中性或碱性)加压氧化。 酸性加压氧化: 此过程在压力设备(高压釜)中停留1~3小时,即可完成。 黄铁矿和砷黄铁矿的氧化反应: 4FeSO4 + 2H2SO4 + O2 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O 2HAsO2 + O2 + 2H2O =2H3AsO4 生成的Fe3+和AsO3-4进一步水解、沉淀: Fe2(SO4)3 + 2H2O = 2FeOHSO4 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + 2H3AsO4 + 4H2O = 2FeAsO4·2H2O + 3H2SO4 12.33 8.01 3.63 13.22 9.00 4.06 2.02 8.12 锌 丝 0.43 0.45 0.45 42.26 7.63 8.57 3.57 17.9 锌 粉 SiO2 S Fe Zn Pb Cu Ag Au 置换方法 119 86 340 300 1260 1120 476 13.41 含量 悬浮物 Zn Cu CaO 总CN- CNS- CN- Au 元素 0.01 25.46 26.26 0.05 0.09 0.18 43.17 117.5 含量% As S Fe Zn Pb Cu Ag Au 元素 生产过程中,氰化矿浆给入第一个浸出槽,由最后一个吸附槽排出,经安全筛后成为氰化尾矿,而再生炭或新鲜炭由最后一槽加入,由提炭泵定期逐槽前移。最后将提出的炭经筛分洗涤成为载金炭送去电解沉积。 在整个生产过程中,矿浆和活性炭是逆向流动。 将解吸贵液冷却至50度以下,送电积槽进行电沉积。金沉积在阴极上,电积残液由电积槽排出后进入换热器预热,再流入加热器升温,最后进入解吸塔充作解吸液,此循环为大循环。 * * ? 25℃时pH和pCN值对换表 ≈2 2.3 3.4 5.4 7.4 9.4 11.4 pCN 14 12 10 8 6 4 2 0 pH

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